Die Pharmadrucker öffnen die Türen für ihre Kollegen aus aller Welt.
Rund 50 Drucker aus 15 Ländern pilgern Mitte Mai nach Melsungen. Die Pharmadrucker zeigen ihr innovatives Produktionskonzept für Beipackzettel. Im Video sind Sie live zu Gast in einer der innovativsten Fabriken dieser Art in Europa.
Gemeinsam mit dem Lösungsanbieter Screen Europe sowie fünf Partnern aus der weiterverarbeitenden Industrie wurde in kompakter Form demonstriert, wie effizient Beipackzettel heute produziert werden können. In einem Mix von kurzen Vorträgen und der Besichtigung der Fertigung, konnten die Besucher ungeschminkt ehrliche Eindrücke über den Stand des Inkjet-Druckverfahrens und der Vorteile der direkt angeschlossenen Weiterverarbeitungslösungen mit nach Hause nehmen.
Alejandro T. aus Bilbao fasst das Erlebte wie folgt zusammen: „Es zeugt schon von großem Selbstbewusstsein, dass die Pharmadrucker ihre Produktionsstätte für Wettbewerber öffnen. Beeindruckend, einmalig und sehr innovativ, wie konsequent sie das Druckverfahren Inkjetdruck für die gesamte Branche erschlossen haben. Die weite Anreise hat sich für uns gelohnt.“
Ein konsequent innovatives Produktionskonzept für Beipackzettel
Die Pharmadrucker sind anders. Konsequent wurden in den letzten fünf Jahren neue Wege beschritten. Das Ergebnis überzeugt. Dank Digitaldruck und schlanken, digitalen Abläufen sind die Lieferzeiten deutlich gesunken. Der Fertigungsprozess ist um 30% kürzer als im Offsetdruck. Damit ist die Produktion weniger fehleranfällig. Außerdem steigen Sicherheit und Qualität. Als gewollter Nebeneffekt werden weniger Ressourcen verbraucht, sprich die Produktion ist insgesamt nachhaltiger. Trotzdem bleiben die Melsunger auf dem Boden. Dazu Inhaber Conrad Fischer "Wir sind noch lange nicht am Ende der Entwicklung und haben noch viel vor. Der nächste Schritt ist der Einsatz von Robotern, und eine schrittweise Digitalisierung aller Verwaltungsprozesse."
Die Pharmadrucker eine lohnende Partnerschaft
Partnerschaft wird groß geschrieben bei dem kleinen Nordhessischen Unternehmen. Das betrifft sowohl die Zusammenarbeit mit der Zulieferindustrie, als auch besonders mit den Kunden. Wenn Außergewöhnliches entstehen soll, benötigt es immer viele coole, kluge Köpfe, und durch eine offene Tür fließt in der Regel mehr Informationen hinein als raus. Für die Pharmadrucker war das Open House Event eine deutliche Bestätigung, den eingeschlagenen Weg weiterzugehen – mit Mut zur Veränderung und offenem Austausch auf internationalem Niveau. Die Pharmadrucker sind der perfekte Partner für kleine und mittlere Pharmaunternehmen mit kleinen und mittleren Auflagen.
Die Highlights des Tages – jetzt Video schauen
Die Highlights des Tages sind im Video dokumentiert. Pharmadrucker Geschäftsführer Felix Fischer, erläutert den Weg des Familienunternehmens – von den historischen Wurzeln als Verlag bis hin zur modernen Pharmadruckerei mit europaweiter Strahlkraft. Gespräche mit internationalen Gästen, Live-Eindrücke aus der Produktion die die besondere Dynamik eines Tages, der die Innovation und Offenheit des Unternehmens greifbar macht. Erleben Sie eine kompakte Zusammenfassung für Alles, wofür die Pharmadrucker stehen.
Möchten auch Sie mehr über die Vorteile unseres Konzeptes oder individuelle Produktionslösungen erfahren, oder wollen Sie uns direkt eine Anfrage schicken?
Bilder: Die Pharmadrucker
Neue Lüftungs- und Absauganlage verbessern Energiebilanz
Unser Unternehmen die Pharmadrucker ist nach der ISO 14001 zertifiziert. Als Spezialist für Beipackzettel, Etiketten, Faltschachteln und Booklets sind wir daher ständig auf dem Weg, unsere Prozesse zu optimieren und nachhaltiger zu gestalten.
Der Papierabfall wird zu 99,95% recycelt. Von den vollautomatisierten Verarbeitungsmaschinen wird der Papierabfall per Vakuum direkt von der Linie in einen Abfallcontainer gesaugt. Lediglich der in den Filtern gesammelte Papierstaub ging bisher in den Müll. Bedingt durch das starke Wachstum der letzten Jahre wurde die alte Anlage durch eine leistungsfähigere ersetzt.
Die Lüftungsanlage für die Produktionshalle stammt im Kern aus dem Jahr 1974. Obwohl noch voll funktionsfähig, war die Energiebilanz dieses Systems nicht mehr zeitgemäß.
Die Herausforderung: Einbau in die bestehende Infrastruktur
Absauganlagen werden immer individuell gebaut. Die besondere Herausforderung war, umfangreiche bauliche Maßnahmen zu
vermeiden. Ein Standard-Materialabscheider hätte aufgrund seiner Höhe umfangreiche Umbauten am Gebäude erfordert.
Nach intensiver Analyse und sorgfältiger Planung wurden einzelne Komponenten des Absaugsystems speziell für unsere Bedürfnisse neu konstruiert. So konnte das System ohne zusätzliche bauliche Anpassungen eingebaut werden.
Auch die Lüftungsanlage wurde, obwohl wesentlich leistungsfähiger, individuell gebaut und in die bestehende Infrastruktur integriert.
Nachhaltigkeit im Fokus: Brikettierpresse zur Abfallreduzierung
Ein besonderer Aspekt des neuen Absaugsystems ist die Brikettierpresse. Diese verdichtet den anfallenden Papierstaub zu
handlichen Briketts. Die Briketts sind nicht nur einfach zu handhaben, sondern auch recycelbar, was unsere Umweltbilanz erneut verbessert. Im Sinne unseres Zero-Waste-Konzeptes sind wir wieder einen Schritt weiter.
Reibungslose Umsetzung: Von der Planung bis zur Inbetriebnahme
Die umfassende Beratung, die präzise Planung und die fachgerechte Installation des Systems verliefen reibungslos. Jeder Schritt der Projekte wurde sorgfältig koordiniert, sodass die Produktion ohne nennenswerte Unterbrechungen weiterlaufen konnte. Dank der Professionalität und dem Engagement unserer Dienstleister und unserer eigenen Techniker wurden beide Projekte termingerecht und im Rahmen des Budgets abgeschlossen.
Mit Zero-Waste zu mehr Nachhaltigkeit
Mit den beiden neuen Systemen haben wir einen weiteren Schritt in Richtung einer nachhaltigeren und effizienteren Produktion gemacht. Die Absauganlage ist bei doppelter Leistung energieeffizienter und bringt auch den Papierstaub zurück in den Kreislauf. Außerdem sind wir auch für künftige Erweiterungen bestens gerüstet. Die Lüftungsanlage verbessert das Klima in der Produktionshalle und spart allein durch den geringeren Stromverbrauch jährlich 16t CO2. Der zusätzliche Effekt der verbesserten Wärmerückgewinnung ist dabei nicht berechnet.
Insgesamt wurden knapp 630.000 Euro in Richtung nachhaltigere Produktion investiert.
Bilder: Die Pharmadrucker
